El mantenimiento predictivo surge del mantenimiento preventivo convencional, donde éste no es capaz de llegar. Suele considerarse el mantenimiento predictivo como una subcategoría dentro del mantenimiento preventivo. No obstante, le mantenimiento predictivo es la forma más optimizada del mantenimiento preventivo.
Principios del mantenimiento predictivo
Las continuas mejoras en maquinaria y procesos de producción, así como la búsqueda de su optimización han provocado un cambio en el paradigma del mantenimiento industrial. Ya no basta con solucionar una avería cuando se tiene constancia de ella, o en darle mantenimiento a la maquinaria cada cierto tiempo. Ahora se busca poder predecir cuándo y cómo va a producirse la avería. De esta necesidad, surge el mantenimiento predictivo.
Sin embargo, antes de entrar más en profundidad en el mantenimiento predictivo, hablemos de dónde viene.
El mantenimiento preventivo. Tipos
Como hemos mencionado previamente, el mantenimiento predictivo surge de la optimización del mantenimiento preventivo.
Por su definición, el mantenimiento preventivo es el servicio que se realiza a una máquina para minimizar su posibilidad de avería. Dependiendo de su naturaleza, los tipos de mantenimiento preventivo se distinguen unos de otros por puntos como los plazos, el estado de los elementos o la evaluación de tendencias, entre otros.
- El mantenimiento de detección de fallos es realmente una forma de mantenimiento preventivo que se realiza a lo largo de o luego de una acción de mantenimiento correctivo.
- El mantenimiento basado en la condición, se sustenta en la tecnología; es un seguimiento en tiempo real el que lo hace viable. Se visualiza la salud del sistema y de todos sus elementos, en un panorama general de la fábrica.
- El mantenimiento basado en el tiempo se hace independientemente del estado de la máquina y programa el servicio luego de un lapso establecido, que puede ser de semanas o meses.
- El mantenimiento basado en riesgos, va directamente relacionado con la inspección, si un elemento parece desgastado y pretende servicio, un técnico puede inclinarse por repararlo rápido o avanzar verificando su estado a intervalos regulares en un intento de brindar el mantenimiento preventivo más cercano al punto de avería.
- Como hemos apuntado al principio de este post, el mantenimiento predictivo, es el más optimizado de los enfoques preventivos. Empleando la información agregada (históricos) sobre rendimiento y datos involucrados con los elementos de los equipos, es posible comenzar una reparación de cualquier máquina antes de que comiencen a producirse fallos.
Ventajas del Mantenimiento Predictivo
Al identificar los fallos futuros, tenemos la posibilidad de planear las intervenciones de mantenimiento de manera que su impactoa sobre las rutinas de la planta sea mínima. Maquinaria defectuosa, origina productos que no cumplen con los estándares previstos. Por lo que su mantenimiento eficaz afectará de positivamente en la reducción de costes asociados a la merma.
En el caso de trabajar con materias primas perecederas, una interrupción no planeada puede provocar su deterioro y pérdida, teniendo que volver a invertir en su compra.
Los costes de mantenimiento se verán reducidos, ahorrando en compras de repuestos o incluso conjuntos enteros, así como en inversión de mano de obra que podrá dedicar sus esfuerzos a otras labores de mayor valor.
La reducción de intervenciones, además, se materializará en una mayor estabilidad para los trabajadores. Esto es porque a menor número de intervenciones, menor será la probabilidad de que ocurra cualquier infortunio en el transcurso de las mismas.
Técnicas de Mantenimiento Predictivo utilizadas en la industria
En el mantenimiento predictivo tenemos la posibilidad de abarcar diversos procedimientos. Como factor común encontramos que se lleva a cabo una vigilancia de ciertos parámetros claves que, en caso de sobrepasar ciertos límites, nos avisarán de que los equipos van a sufrir un fallo. Entre las técnicas tradicionales, tenemos:
- Análisis de vibraciones, necesarios en máquinas con componentes rotativos.
- Detección de ultrasonidos que emiten los equipos con fallas.
- Análisis de lubricantes y aceites industriales: miden el desgaste de las piezas y el nivel de contaminación del propio lubricante.
- Descargas eléctricas parciales para visualizar y posteriormente evaluar el grado de aislamiento.
- Termografía infrarroja para medir la temperatura de los equipos sin necesidad de estar en contacto con estos.
- Medidas de presión para detectar fallos hidráulicos.
- Radiografías por rayos X para evaluar el estado de soldaduras.
- Líquidos penetrantes tintados para hallar posibles grietas y fisuras.
- Comprobación de la orientación de partículas magnéticas que han sido extendidas en el equipo, al que primeramente se ha aplicado un campo magnético. En el caso de defectos, estas partículas se orientarán irregularmente.
En conclusión
El mantenimiento predictivo, dentro de las estrategias preventivas, puede evitar la mayor parte de los escenarios de mantenimiento de emergencia. El mantenimiento preventivo posibilita conceptualizar el mejor instante para hacer cada trabajo en una instalación, por lo cual, el sustento sea lo más baja y la fiabilidad lo más alta viable, sin costes innecesarios.